原価低減支援
原価低減支援
トヨタ式原価低減とは？ – 利益を最大化する「ムダの排除」
トヨタ生産方式（TPS）では、以下の 「7つのムダ」 を排除することで、生産性を高め、利益率を向上させます。
この考え方は 製造業だけでなく、あらゆる業種に適用可能 です。
| ムダの種類 | 具体例 | 削減手法 |
|---|---|---|
| 過剰生産 | 需要以上の生産・在庫 | 需要予測の精度向上、Just In Time（JIT）導入 |
| 在庫のムダ | 過剰な在庫が発生 | 在庫管理の最適化、発注システムの見直し |
| 手待ちのムダ | 社員の待機時間、承認プロセスの遅延 | ワークフロー改善、意思決定の迅速化 |
| 動作のムダ | 無駄な動きや移動距離 | 作業動線の最適化、レイアウト改善 |
| 不良・手直しのムダ | クレーム対応、品質トラブル | 品質管理の徹底、PDCAサイクルの強化 |
| 加工のムダ | 不要な作業工程が多い | 標準化、自動化、業務の簡素化 |
| 輸送のムダ | 不要な輸送コスト、遠回りなルート | 物流改善、配送の最適化 |
業務フローの最適化
社内の承認フローが複雑で遅い
フローを簡素化し、
意思決定のスピードをアップ。
情報共有が属人的でバラバラ
業務管理ツールを導入し、
リアルタイムで情報共有。
特定の社員しかできない業務
業務手順をマニュアル化・
標準化することで、誰でも担当できる
サプライチェーンの最適化
仕入れ・物流のコストを削減
サプライヤーとの関係強化
- 仕入れ先の最適化 → 複数の仕入れ先と交渉し、最適な価格・品質を確保
- 長期契約の活用 → 価格変動リスクを抑え、安定したコスト管理を実現
- サプライヤーとのパートナーシップ強化 → 双方の利益を最大化するWin-Winの関係を構築
在庫管理の最適化 – 過剰在庫を削減
- 需要予測をデータ分析で精度向上 → 必要な分だけ発注し、在庫コストを削減
- 在庫回転率を向上 → 低回転品を可視化し、不良在庫を減らす
物流コストの圧縮 – 配送の最適化
- 配送ルートの最適化 → 無駄な輸送コストを削減し、物流効率を向上
- 共同配送の導入 → 他社と物流ネットワークを共有し、コスト削減
固定費の削減
固定費は企業の利益を大きく左右します。削減可能なコストを徹底的に洗い出し、利益率を向上させます。
オフィスコストの最適化 – 不要な固定費を削減
- リモートワークの活用 → オフィスの賃貸コストを削減
- エネルギーコストの最適化 → 電力会社の見直し、LED導入で電気代削減
人件費の最適化 – 適正なリソース管理
- アウトソーシングの活用 → 必要な業務のみ外注し、固定人件費を抑える
- フレックスタイム制導入 → 生産性の高い時間帯に業務を集中させる
物流コストの削減 – 効率的な配送網の構築
- 配送ルートの最適化 → AIを活用した配送ルートの見直しで燃料費削減
- 在庫管理の適正化 → 過剰在庫の削減で保管費用の圧縮
マーケティングコストの最適化 – ROIを意識した広告運用
- デジタル広告の精査 → 効果の薄い広告を見直し、高ROIのチャネルに集中投資
- オウンドメディア活用 → 自社ブログやSNSで集客し、広告依存度を下げる
保守・メンテナンスコストの見直し – 継続的な無駄の排除
- 設備保守契約の見直し → サービスレベルを維持しつつ、必要最小限の契約へ変更
- 定期メンテナンスの自動化 → IoTや自動システムの導入で人的コストを削減
保険料の適正化 – リスクに見合った契約内容へ調整
- 保険プランの見直し → 企業の現状に即したプランへ変更し、無駄な保険料を削減
- 複数保険の統合 → 重複している補償内容の保険を一本化し、コスト圧縮